随着工业企业智能化应用水平的提升，越来越多的人开始接触到各种工业自动化系统和产品，比较常见的包括SCADA、DCS和PLC。其中：

 

SCADA-即数据采集与监控系统，是工业控制的核心系统，主要是用于控制分散的资产以便进行与控制同样相同重要的集中数据采集。

 

DCS-即分布式控制系统，主要是用于在同一地理位置环境下控制生产过程的系统。

 

PLC-重要的控制部件，通常应用在SCADA和DCS系统中，用于实现工业设备的具体操作与工艺控制，通过回路控制提供本地的过程管理。

由此可看出：SCADA、DCS是一种系统，而PLC是一种产品，PLC可以构成SCADA、DCS。

01

DCS与SCADA系统比较

DCS和SCADA都是系统级方案，由许多软硬件系统组成。

从系统结构看，两者都属于分布式工业控制系统，具有控制分散、管理集中的特点。且通常具有至少两层网络结构，早期SCADA和DCS都采用专用协议，但目前都基本采用了统一的国际标准。但除此之外，SCADA与DCS在技术与应用方面存在较大的差别。

SCADA系统根据生产过程监控要求从市场上采购各种自动化产品而构造满足客户要求的系统。正因如此，SCADA的构建十分灵活，可选择的产品和解决方案也很多。有时候也会把SCADA系统成为DCS，主要是在这类系统也具有控制分散、管理集中的特点。但由于SCADA系统的软、硬件控制设备来自多个不同的厂家，而不像DCS那样，主体设备来自一家DCS制造商。因此，把SCADA系统称为DCS不恰当。

DCS具有更加成熟和完善的体系结构，系统的可靠性等性能更有保障，而SCADA系统是用户集成的。因此，其整体性能与用户的集成水平紧密相关，通常要低于DCS。也正因为DCS是专用系统，DCS的开放性比SCADA差。

DCS主要用于控制精度要求高、测控点集中的流程工业，如石油、化工、冶金、电站等工业过程。

SCADA专用用于测控点分布范围广泛的生产过程或设备的监控，通常情况下，测控现场是无人或少人值守，如移动通信基站、长距离石油输送管道的远程监控、环保监控等。通常每个站点的I/O点数不太多。一般来说，SCADA系统中对现场设备的控制要求低于DCS中被控对象要求。在有些SCADA应用中，只要求进行远程数据采集而没有现场控制要求。

由于DCS是成套系统，设备及软件授权费用较高，如果I/O点数少于一百个点，则DCS的单点成本较高。而SCADA系统中采用的控制器，其控制点数配置更加灵活，可以根据I/O的点数选择相应的控制器。因此，对于基点数较少的系统来说，选择SCADA的成本相对较低。

02

SCADA、DCS与PLC的比较

DCS有上位机和下位机，上位机包括工程师站、操作员站，下位机包括现场控制站；SCADA系统只有上位机，包括SCADA服务器和客户机；而PLC组成的系统实没有上位机，其主要功能就是现场控制，常选用PLC作为SCADA系统的下位机设备。因此，可以把PLC看作SCADA系统的一部分。

从系统规模看，PLC主要优势是逻辑控制，可以用在控制点数从几个到上万个点。而DCS、SCADA主要用于规模较大的连续过程控制。但近年以来，随着技术的不断发展，各种控制系统相互融合和吸收其它系统的功能，DCS的逻辑控制功能和PLC的连续控制功能都在不断增强，DCS、SCADA和PLC的功能边界也在逐渐模糊。

总体来说，DCS主要用于过程自动化，PLC主要用于工厂自动化（生产线）,SCADA 主要针对广域的需求，如油田，绵延千里的管线。从应用功能将，DCS常常要求高级的控制算法。如在炼油行业，PLC对处理速度要求高，因为经常用在联锁上，甚至是故障安全系统，SCADA也有一些特殊要求，如振动监测，流量计算，调峰调谷等等。

随着制造企业加紧推进智能化工厂的规划、实施与改造，如何综合成本和需求来选择合适的工业自动化控制系统是有着急迫的现实需求。

对于同一个工业控制应用场景，可能提出不同的解决方案。

对于监控点分布较广的控制过程，优先考虑SCADA系统。

对于较为集中的连续过程控制需求，如流程工业企业，优先考虑DCS系统。

对于现场的过程控制则选择PLC。

但在实际实施和应用过程中，企业还是需要充分的评估需求和成本进行灵活的选择。